在一些看似平凡的生产工艺过程中，常用的计量设备便是电子皮带秤，在冶炼过程前进行计量相当重要，熔炼炉主要的工艺是把镍矿粉从高温进行亚风干燥，再由圆盘制粒工艺使其变成小颗粒，经配料皮带秤输送到熔炼炉里面，与之同时加入的除了镍精矿外，还有保持炉温高发热量的燃煤，用于熔剂催化的石英石等几种主要物料定量配比，完成镍系列产品的生成。传统的计量皮带是单纯的将不同物料通过统一的皮带运输至熔炼炉，但是，如果其中任一种物料与另外两种物料反应均匀，则该批次的生产指标就会出现异常，如果精矿反应消耗较少，则会导致煤炭和石英熔剂的消耗，从而增加生产成本。煤燃烧不透彻，精矿不能周全反应，产品中炉渣含量过高或是镍含量过低，对产品质量有影响。不管发生什么情况，都会增加生产成本，降低劳动生产率，还会形成原材料和成本的浪费。

　　采用新型的定量配料皮带秤以后，可以根据生产现场的情况对物料进行定量配比。一方面，原系统没有自动控制给料这一方面的技术应用，进炉物料都是依靠现场工人的经验而判定是否需要进料、需要进多少物料，这样一来不但浪费劳动力，而且当现场人员判断失误时，生产的连续性和顺利性可能就会被转变。

　　比如发生翻料现象（翻料表示物料输送过多，导致炉膛内物料不能周全反应，从而堆积在熔炼液面上，当物料达到一定占比，下端高温液体会由于压力过高而形成喷射柱从堆积的物料上部喷出，导致物料大量外喷，不但造成较大的原材料损失，也具有很大的危险性）。

　　而新的配料皮带秤控制系统会及时的发现料位过高可能会导致镍精矿反应不全乃至翻料时，控制系统可及时减少或中断进料流量，使料位维持稳定状态后缓慢减少到安全位置，这样一来，由物料进炉过多导致的翻料事故得到了避免和解决，不但直接的节约了原材料镍精矿的使用量，同时，也大大加强了生产过程的安全性，使整个冶炼工艺能够正常顺利的完成。

　　另一方面，旧的系统没有进料调节，所以也不会发现物料过少现象，这样一来，如果炉膛内部燃料多，而参与反应的物料少，那么不但形成了燃料的浪费，同时高温也会加快炉膛的损耗，减少炉膛的寿命，增加炉膛维修量，直接间接都形成了较大的浪费。

　　而新的皮带秤系统就规避了这一现象，当温度过高且料位过低时，控制系统将会增加给料流量，防止过多的燃料消耗，影响产品质量，直接的节省了燃料的使用量，同时保持了产品质量。

　　总体来说，使用了新的定量配料皮带秤以后，在保持产品质量的同时，不但节约了燃料消耗所带来的生产成本，也使生产效率有了很大限度的提高，在自动化程度整体提升的同时，也越加牢靠的保持了系统的安全性，实现了节能、降耗，提高了生产效率。